Rete di sensori piezoelettrici per l'analisi delle vibrazioni meccaniche su turbine ad alta rotazione e macchinari pesanti. Monitoraggio continuo delle frequenze critiche per prevenire guasti catastrofici negli impianti industriali.
Prossimo passo
Risposte chiare su diagnostica predittiva, reti di sensori e analisi vibrazionale per macchinari industriali.
I nostri sensori sono progettati per turbine a gas, pompe centrifughe, compressori alternativi e ventilatori industriali. Ogni installazione prevede una calibrazione specifica in base alle frequenze di esercizio del macchinario.
L'analisi FFT è utilizzata per il monitoraggio continuo delle armoniche stazionarie, mentre la decomposizione wavelet viene attivata automaticamente quando si rilevano transitori o microfratture. Il sistema sceglie l'algoritmo più adatto in tempo reale.
Per un impianto di medie dimensioni, la fase di installazione richiede in media 5 giorni lavorativi, inclusa la configurazione della sincronizzazione temporale tra i nodi e la verifica della copertura radio LoRaWAN.
Offriamo entrambe le modalità. L'elaborazione edge sui nodi riduce la latenza per le soglie critiche, mentre il cloud consente analisi storiche e report personalizzati. La scelta dipende dalla sensibilità dei dati e dalla larghezza di banda disponibile.
I sensori standard operano fino a 125°C. Per applicazioni su turbine o forni industriali, forniamo versioni con rivestimento ceramico che resistono fino a 250°C. Ogni nodo include un allarme di sovratemperatura integrato.
La calibrazione viene eseguita ogni 12 mesi tramite un banco di prova certificato. Il contratto di manutenzione include la sostituzione temporanea del sensore durante la calibrazione, senza interruzione del monitoraggio.
Vantaggi concreti
I sensori piezoelettrici rilevano microvariazioni nelle frequenze vibrazionali fino a 30 giorni prima del guasto. Il team di manutenzione interviene durante le finestre di fermo già pianificate, senza bloccare la produzione.
Dato medio: -62% di downtime imprevisto su 18 mesi di monitoraggio.La rete di 120 nodi copre 2 km² con sincronizzazione temporale sub-millisecondo. Ogni punto di misura è georeferenziato e restituisce un profilo di rumore di fondo aggiornato ogni 15 minuti.
Risoluzione spaziale: 15 m tra nodi adiacenti nelle aree critiche.L’algoritmo wavelet analizza le bande tra 2 kHz e 20 kHz, dove si manifestano le prime crepe sulle pale rotoriche. La soglia di allarme è tarata su 500 campioni storici per ogni modello di turbina.
Precisione: 94% su 40 turbine monitorate in un impianto siderurgico.I report di emissione acustica sono generati automaticamente dalla rete di sensori e allineati ai limiti previsti dal D.Lgs. 194/2005. Il sistema segnala superamenti prima che diventino verbali.
Risparmio stimato: 18 ore/uomo a settimana nella compilazione documentale.Ogni nodo si aggiunge alla rete LoRaWAN con autenticazione automatica. Non serve riconfigurare il gateway centrale né modificare il software di analisi.
Tempo medio di aggiunta nodo: 12 minuti, incluso il montaggio meccanico.